Этапы производства газобетона
Подготовка сырья, дозирование и смешивание
Исходные материалы, применяемые для изготовления газобетона, поставляются партиями и должны отвечать требованиям стандартов или соответствующих технических условий.
В качестве исходных материалов применяются: вода, портландцемент, наполнители, интенсификатор газообразования, ускоритель твердения и газообразователь.
Кварцевый песок завозится на производственный участок транспортом и хранится на складе (открытом или закрытом).
Портландцемент поступает и разгружается в силос хранения или напрямую в рабочий силос сыпучих материалов.
Интенсификатор газообразования, ускоритель твердения и газообразователь хранятся на закрытом складе производственного участка.
В зависимости от типа газобетонного комплекса загрузка песка и цемента в смеситель может осуществляться ручным способом или с использованием транспортёров.
В газобетонных комплексах линейки «Феликс» дозировка исходных материалов производится ручным методом с использованием мерных ёмкостей и весов.
В газобетонных комплексах линейки «Антей» и «Атлант» на основе отработанной сырьевой рецептуры, заложенной в системе управления, при помощи специально сконструированной дозирующей системы песок и цемент взвешиваются перед смешиванием, а затем подаются в смеситель в определённом порядке – в полностью автоматическом режиме.
Температура смеси регулируется посредством добавления точного объёма воды температурой (+40 ÷ +50) ºС.
В каждый замес вводятся:
- точная порция обмыленной алюминиевой пудры, которая приготавливается в механическом режиме;
- ускоритель твердения и газообразователь, дозирующиеся по объёму с использованием мерной ёмкости.
Исходные материалы подаются в смеситель в строгой последовательности.
Сначала заливается подогретая вода. Включается смеситель, в результате образуется турбулентная воронка, в которую загружаются химические добавки, цемент, песок и в последнюю очередь – предварительно обмыленная алюминиевая пудра.
Общая продолжительность работы смесителя – (4 ÷ 5) минут.
По окончании смешивания должна получиться однородная газобетонная масса, готовая к заливке в заранее подготовленные формы.
Заливка смеси и зона созревания
Приготовленная газобетонная смесь заливается в прямоугольные одно- или двухрядные формы (2,4х0,6х0,3) м и (2,4х0,6х0,6) м соответственно, состоящие из поддона и комплекта съёмных бортов. Формы заполняются газобетонной смесью приблизительно на 60 % от объёма.
Приготовление газобетонной смеси и заливка её в формы осуществляется при положительной температуре окружающего воздуха (от +15 ºС).
В течение короткого времени происходит процесс подъёма газобетонной смеси, и она заполняет форму практически до верхних краёв. Тем самым, происходит формирование ячеистой пористости будущего газобетона. Равномерность смеси гарантируется химическими реакциями, протекающими в этот момент.
С целью набора определённой структурной прочности, достаточной для последующей разбортовки форм и резки массива на газоблоки, газобетон подвергается предварительной выдержке в течение 2-3 часов.
Срок созревания зависит от сырьевых параметров и от внешних условий. Приобретая достаточную твёрдость, газобетонный массив готовится к резке, которая может осуществляться ручным способом или на полностью автоматизированной установке «Парус».
Резка массива
В зависимости от типа газобетонного комплекса резка массива может осуществляться ручным способом или автоматически. Заданная геометрия готового газоблока обеспечивается независимо от способа резки.
На газобетонных комплексах линейки «Феликс» и «Антей-30» резка массива осуществляется по шаблону для ручной резки со струнной пилой (далее ШРП).
Место установки ШРП – горизонтальная выровненная поверхность.
Перед резкой ручной пилой:
- срезается та часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов, т. е. «горбушка»;
- снимаются борта форм.
Для производства работ необходимо установить Г-образные стенки шаблона на поддон с газобетонным массивом, зафиксировать положение стенок крепёжными штырями и произвести распиловку.
По окончании распиловки первого массива шаблон снять (убрав крепёжные штыри, раскрепив Г-образные стенки), а затем, установив на следующий газобетонный массив, произвести распиловку, и т. д. процесс повторяется.
Запрещается:
- бить, стучать, бросать вставать ногами на ШРП;
- допускать перегибы шаблона.
Кроме того, необходимо исключить воздействие кислот.
В газобетонных комплексах «Антей-40», «Антей-60» и «Атлант-100» резка массива осуществляется на полностью автоматизированной установке «Парус» (далее установка «Парус»), которая обеспечивает:
- максимальный практический эффект при минимуме затрат;
- ленточный, а не струнный принцип резки массива;
- выполнение резов массива как по вертикали, так и по горизонтали за счёт поворотной рамы;
- исключение человеческого фактора;
- достижение эталонной геометрии готовых блоков;
- рациональность использования производственной площади;
- эстетичность производства.
Установка «Парус» может эксплуатироваться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже +15 ºС.
Место установки – горизонтальная выровненная поверхность.
Перед началом работы необходимо:
- убедиться в отсутствии посторонних предметов в зоне резки и в самой установке «Парус»;
- переместить в зону резательной установки набравший необходимую прочность газобетонный массив.
Производя необходимые переключения на пульте управления установки «Парус», последовательно выполняются два горизонтальных реза (в том числе – срезание «горбушки») и шесть вертикальных. После чего устанавливается следующий газобетонный массив, производится распиловка, и т. д. процесс повторяется.
Распиленный массив, независимо от способа резки, накрывается колпаком или плёнкой и остаётся в таком положении в течение 14 часов, после чего газобетонные блоки готовы к перемещению на транспортные поддоны.
Упаковка продукта
Готовые газобетонные блоки укладываются на специальных поддонах-паллетах, которые представляют собой плоскую транспортную конструкцию, изготовленную из дерева, а затем закрепляются с помощью паллетной стрейч-плёнки и полипропиленовой ленты. Таким образом газоблоки защищаются от возможного механического повреждения и рассыпания.
Паллетная стрейч-плёнка – современный упаковочный материал, отвечающий всем традиционным требованиям, предъявляемым к упаковке и таре.
За счёт таких качеств паллетной пленки, как её эластичность, способность растягиваться более чем в 2 раза и снова возвращаться в исходное положение, происходит надёжная фиксация груза на период транспортировки и погрузочно-разгрузочных работ.
Полипропиленовая лента обеспечивает надёжность и безопасность при транспортировке, проста в применении, сохраняет равномерное распределение нагрузки и обеспечивает стабильное закрепление газоблоков при штабелировке.
В зависимости от типа линии возможна ручная или автоматизированная упаковка.
Прочная упаковка – залог бережного перемещения газобетонного блока от производителя к потребителю.