Различия в технологии производства автоклавного и неавтоклавного газобетона
В классификации по условиям твердения различают газобетон:
- автоклавный (синтезного твердения), приобретающий необходимые свойства при высоком давлении в насыщенной парами среде, создаваемой при помощи специального оборудования;
- неавтоклавный (гидратационного твердения), затвердевающий в насыщенной парами среде при давлении, равном атмосферному.
Традиционная технология производства неавтоклавного газобетона состоит из пяти основных операций:
1. Подготовка форм к заливке;
2. Дозирование, смешивание и заливка смеси;
3. Резка газобетонного массива на блоки;
4. Выдержка массива до набора распалубочной прочности;
5. Перемещение готовых изделий на европоддоны, упаковка.
Производство автоклавного газобетона включает шесть этапов:
1. Приготовление смеси (подача компонентов в смеситель, замешивание);
2. Заливка форм, формирование массива;
3. Предварительное твердение смеси (в течение 1-2 часов для достижения уровня прочности, нужного для резки);
4. Резка массива (распалубка форм при помощи крана, резка массива на блоки, формирование пазов/гребней/захватных карманов для рук);
5. Пропарка в автоклаве (термовлажностная обработка газоблоков в автоклаве при t = 190 °C и давлении пара 12 атм.);
6. Упаковка изделий.
Состав автоклавного газобетона, как и соотношение компонентов смеси, определяется опытным путем. В зависимости от заданного значения прочности будущих газоблоков и условий твердения, задаётся та или иная пропорция между вяжущими составляющими и цементом. Данное соотношение варьируется в довольно широком диапазоне – от 1:0 до 1:4.
Примерное соотношение компонентов смеси для изготовления автоклавного газобетона:
1. Портландцемент – 20 %;
2. Тонко перемолотый песок – 60%;
3. Силикаты кальция с активностью около 70% – 7%;
4. Пудра алюминиевая – 1 %;
5. Вода.
Состав неавтоклавного газобетона определяется требованиями ГОСТ (21520-89, 25485-89) и СНиП (277-80).
Рекомендованное регламентом соотношение компонентов для изготовления неавтоклавного газобетона:
1. Портландцемент 35 до 49% (марка портландцемента – М400-М500);
2. Известняк – 12-26%;
3. Силикаты кальция – до 2,6%;
4. Хлорид кальция – 0,18-0,25%;
5. Газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,06 – 0,1%;
6. Вода, подогретая до t= 40-60 °C, до получения нужного объёма.
Таким образом, основные различия в технологии изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона заключаются в рецептуре смеси и способе твердения газобетонного массива. Последний фактор обуславливает различные свойства автоклавных и неавтоклавных газоблоков, сравнение которых приведено в таблице:
| Показатели материала | Автоклавный газобетон | Неавтоклавный газобетон |
|---|---|---|
Плотность, кг/ м³ |
500 |
500 |
Прочность на сжатие (класс) |
В2,5 |
В2,5 |
Морозостойкость, циклы |
F50 |
F50 |
Влагостойкость |
Требует защиты от влаги |
Требует защиты от влаги |
Огнестойкость |
Не горит |
Не горит |
Теплопроводность, Вт/м*С |
0,14 |
0,14 |
Срок набора оптимальных характеристик для применения |
1 день |
21 день |
Геометрические размеры |
По ГОСТ 21520-89 |
По ГОСТ 21520-89 |
Возможность монолита |
Нет |
Есть |
